化工反应釜生产作业情况及其结构改进必要性反应釜作为现代化工生产中应用的重要设备，主要由罐体、罐盖以及进料口、搅拌装置、出料口、冷凝管、加热层、回收罐等构成，其在化工生产中的作业应用频率相对较高，且其内部反应以高温、高压或者是超高压条件为主，进行反应的原料与催化剂主要是、或者是具有不稳定性的物质，因此，化工反应釜生产作业中，反应釜，如果加热层对反应釜罐体内部物料的加热得不到准确控制，在温度升高不能及时调节情况下，水热反应釜，就会造成反应釜容器内部的压力过大，从而因散热不良或者是局部反应过于剧烈等，导致各种危险事故发生，对化工生产安全产生不利影响。此外，化工反应釜的容器内部空间与体积较大，而容器口部较小，也会因残留杂质的长时间使用造成在容器内壁堆积，如果得不到及时清理，对其正常化工反应及正常作业使用都会造成不利影响。针对这种情况，为避免安全事故发生，就需要根据化工反应釜的作业环境与系统结构设计，通过优化改进，减少事故问题的发生，对化工生产安全进行保障。

单位体积加热介质的所含热量大1耐的O.S M P a ( 压力) 蒸汽的热烩约为8 0 0 0U ( 1 9 0 0 k e a l ) :1耐温度160 ℃ 导热油的热烩约为251 o o U( 6 0 0 0 0 k e a l )。即在加热介质进口阀门关闭后， 油加热反应釜仍保留较大的热量。当油温高于反应物温度时， 仍能传导热量。对于既需要加热又需冷却的制胶反应釜来说， 布置冷却面时应考虑此因素。对于温度需要急剧变化的装置来说可考虑增设将热油及时导出(如冷油置换) 的系统。.加热介质温度高油温一般为160 ℃ 以上。从安全出发， 对反应釜及管路系统要注意密封，高压实验室反应釜， 采用耐油、耐压、耐高温的材料， 防止热油泄漏。导热油加热反应釜的工艺设计通常， 反应釜的工艺设计包括反应釜的容量、热负荷的确定以及传热面的计算， 可以通过物料平衡、热量平衡与传热计算得出。这里主要谈的是与“ 油加热” 相关的一些注意点。

造成反应釜腐蚀的根源可归结为一点，小型高压反应釜， 即物料中含有一定量的Cl- ， 特别是含有HCl。含有Cl-的物料一方面会使金属发生晶间腐蚀， 这是由于设备在制造过程中焊接及热变形， 温度可升到910 ℃以上， 而奥氏体不锈钢在400 ～ 850 ℃范围缓慢冷却时， 在晶界上有高铬的碳化物Cr23C6 析出， 因此就出现了贫铬区， 含铬低于11%的不锈钢在腐蚀的溶液(含Cl-溶液)中是不抗腐蚀的。从表面深入到内部， 使金属失去了强度。另一方面， 含有Cl -的物料有时还会导致奥氏体不锈钢的应力腐蚀(是金属在拉应力和腐蚀及一定的温度的共同作用下所引起的)。

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